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1.鑄件芯孔的排氣不良不暢；樹脂砂除氣量大或除氣速度不合適。砂芯未完全固化。完善排氣系統(tǒng)，提高排氣效果；用高濃度或更粗的砂子代替原砂；使用低氣量的覆膜砂。
2.鑄件內(nèi)部的收縮涂層砂設(shè)備在高溫下樹脂燃燒產(chǎn)生的熱量會降低鐵水的凝固速度，從而導(dǎo)致收縮。使用冷凍的覆膜砂；將內(nèi)部冷卻鐵放入殼芯中。
3.脫殼：模具設(shè)計(jì)不合理，型芯箱溫度不均勻，低溫部分強(qiáng)度低而脫殼；覆膜砂的熔點(diǎn)低，固化速度慢，熱強(qiáng)度低。精選的樹脂具有高熔點(diǎn)，快速固化速度和高熱強(qiáng)度。
4.模具（型芯）表面松動：型芯射出的壓力過高或過低；模具排氣不暢；由于箱體表面之間的縫隙大，模具流砂；型砂生產(chǎn)線流動性差或滲透性差。沙壓可改善排氣系統(tǒng)并防止窒息；使用小的變形材料作為芯盒；替代具有良好流動性和滲透性的覆膜砂。
5.形狀（型芯）變形，破裂的模具未均勻加熱或型芯壁厚差大，間接導(dǎo)致冷卻過程中的收縮；使用固化收縮率大的樹脂。芯縫填料變形或砂芯存放不均勻；覆膜砂高溫性能差；過大的澆注壓力改善了模具結(jié)構(gòu)，使溫度分布均勻。用造型托盤存放砂芯；使用固化收縮率小的樹脂；使用耐高溫低膨脹涂層砂；改進(jìn)的澆注系統(tǒng)使用無壓力型。
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